拉丝模具线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废物时，应力跟着平衡遭到破坏而开释出来。因此，模板在线切割加工时，跟着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废物切掉，掏出废物后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废物→b切割第1次，取废物→c切割第1次，取废物→……→n切割第1次，取废物→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间开释内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造本钱。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际丈量和比较，模板在加工精度答应的情况下，可采用第1次同一加工取废物不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n），或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸基本符合要求。这样既进步了出产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造本钱。
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